Un imballaggio in plastica può terminare la propria funzione oppure diventare il punto di partenza di un nuovo processo produttivo.
A fare la differenza sono la corretta raccolta, la separazione dei materiali e la qualità delle lavorazioni di recupero.
Nel riciclo meccanico, la macinazione permette di ridurre gli scarti plastici in frammenti di dimensioni controllate, comunemente chiamati macinati o flakes. Il materiale può quindi essere sottoposto alle successive fasi di pulizia, separazione, estrusione e trasformazione.
Non è però sufficiente triturare la plastica per ottenere una materia prima utilizzabile. La qualità del risultato dipende dalla purezza del materiale in ingresso, dalla corretta distinzione tra i diversi polimeri e dalla capacità di rimuovere contaminanti e componenti estranei.
Che cosa si intende per plastica macinata
La plastica macinata è ottenuta riducendo dimensionalmente scarti industriali o materiali post-consumo precedentemente raccolti e selezionati.
Il risultato è un materiale composto da frammenti relativamente omogenei, suddivisi in base a caratteristiche quali:
PET, PP, PE, PVC e PS presentano proprietà differenti e non possono essere trattati come un unico materiale indistinto.
Per ottenere un macinato regolare e tecnicamente utilizzabile, ogni flusso deve essere lavorato separatamente. L’azienda Starplastick, presa come riferimento per il processo, descrive una sequenza composta da selezione, deferrizzazione, aspirazione e macinazione, con una classificazione finale dei materiali per polimero e colore.
Le principali fasi del processo
Il percorso può cambiare in base al tipo di scarto e all’impianto utilizzato, ma il riciclo meccanico comprende generalmente alcune fasi fondamentali.
1. Raccolta e selezione
Gli scarti vengono analizzati e separati per tipologia di plastica, dimensione e, quando necessario, colore.
Questa fase è indispensabile perché polimeri differenti possono avere temperature di lavorazione e comportamenti incompatibili. COREPLA sottolinea che gli imballaggi post-consumo vengono suddivisi in flussi omogenei prima di essere inviati alle attività di riciclo.
2. Rimozione dei materiali estranei
Prima della macinazione devono essere eliminati metalli, elementi non plastici, impurità e componenti che potrebbero contaminare il materiale o danneggiare le attrezzature.
Possono essere utilizzati sistemi magnetici, aspirazione, rilevatori ottici e controlli manuali.
3. Macinazione
Il materiale viene inserito in appositi mulini o granulatori e ridotto in frammenti.
Oltre a diminuirne le dimensioni, la macinazione aiuta a liberare dal corpo principale elementi come etichette, film di chiusura e altri componenti applicati alla confezione.
4. Lavaggio e separazione
I frammenti vengono puliti per rimuovere sporco, residui, colle e altre sostanze indesiderate.
In base al materiale, possono essere utilizzati sistemi di separazione per flottazione, nei quali le differenti densità dei polimeri permettono di dividerli. COREPLA identifica macinazione, lavaggio e rimozione delle frazioni indesiderate come operazioni centrali del riciclo meccanico.
5. Asciugatura e trasformazione
Una volta lavato e asciugato, il macinato può essere impiegato direttamente in determinate lavorazioni oppure sottoposto a estrusione per ottenere granuli più uniformi.
Il materiale recuperato diventa così una materia prima seconda, pronta a rientrare nel ciclo produttivo quando caratteristiche e requisiti tecnici lo consentono.
Perché il PET richiede particolare attenzione
Il PET è apprezzato nel packaging per trasparenza, rigidità, leggerezza e possibilità di essere riciclato.
Durante il recupero, tuttavia, la purezza del flusso è determinante. PETCORE Europe evidenzia che anche quantità molto contenute di altri materiali, in particolare PVC, possono compromettere la qualità del PET durante le successive fasi di trasformazione.
Per questo motivo non tutti i flakes possono essere considerati equivalenti.
La loro qualità dipende dalla provenienza del materiale, dall’accuratezza della selezione, dal grado di contaminazione, dalla regolarità della macinazione e dai controlli effettuati durante il processo.
Scarto industriale e materiale post-consumo
Gli scarti industriali derivano generalmente da processi produttivi controllati. Spesso sono più omogenei e presentano una composizione conosciuta, perché provengono da una specifica lavorazione o da un unico materiale.
Gli scarti post-consumo hanno invece già completato il proprio ciclo di utilizzo. Possono presentare etichette, colle, residui e contaminazioni che richiedono una selezione e una pulizia più complesse.
Entrambi possono diventare risorse, ma necessitano di processi adeguati alla loro origine e alla futura destinazione.
La riciclabilità comincia dalla progettazione
La qualità del riciclo non dipende soltanto da ciò che accade a fine vita.
Dipende anche dalle decisioni prese quando il packaging viene progettato.
Limitare l’impiego di materiali incompatibili, semplificare la separazione dei componenti, scegliere correttamente etichette e sistemi di chiusura e ridurre gli elementi non necessari può rendere più efficace il successivo recupero.
Progettare tenendo conto del ciclo di vita significa quindi considerare contemporaneamente protezione, comunicazione, produzione e riciclabilità.
Valmont analizza materiali, geometrie e requisiti produttivi per sviluppare soluzioni industrializzabili e coerenti con la destinazione d’uso. Perché un packaging efficace deve proteggere il prodotto durante il suo utilizzo, ma anche essere pensato consapevolmente per ciò che accadrà dopo.
